W tym wątku będę podejmował tematykę samodzielnego wykonania wysokojakościowych transformatorów głośnikowych. Ponieważ zgromadziłem już większość potrzebnych rzeczy, uznałem, że temat dojrzał do zaprezentowania go na tym zacnym forum. Oczywiście na razie same początki.
W przyjętym przeze mnie systemie oznaczeń symbol TGP-12/10/E oznacza Transformator Głośnikowy do układów Przeciwsobnych o mocy wyjściowej 12 VA, 10-sekcyjnym podziale uzwojeń, nawinięty na rdzeniu typu EI.
Transformator pomyślany jest do współpracy z lampami EL84 w układzie PP w klasie AB1.
Na dzisiaj gotowe są obejmy, karkasy tekstolitowe, rdzenie oraz projekt transformatora.
No to po kolei. Rdzenie. Transformatory będą nawinięte na rdzeniach EI75/42 o polu przekroju kolumny środkowej 10,5 cm kw., o grubości blaszek 0,3 mm. Są to blaszki pozyskane ze (z trudem zdobytych!) transformatorów TWOP-19. Jeden taki transformator dostarcza pakietu blaszek o wysokości 28 mm, co daje pole kolumny zaledwie 7 cm kw., a więc zdecydowanie za mało na Hi-Fi przy mocy powyżej 10 W. Zdecydowałem się więc połączyć trzy takie rdzenie w dwa większe, po półtora pakietu każdy.
Kto widział taki transformator na żywo już pewnie uśmiecha się z politowaniem nad lekturą tych słów. No bo jakże on ściśnie te blaszki, skoro oryginalne obejmy z blachy cynkowanej pójdą w odstawkę (ze względu na inną grubość pakietu)! Większość blaszek transformatorowych ma w narożach otwory pod śruby do skręcenia rdzenia. Te transformatory ich nie posiadały - nie były potrzebne wobec zewnętrznej, zaprasowywanej obejmy. Należało więc wynaleźć jakiś sposób ściśnięcia i umocowania blaszek, bez możliwości przeprowadzenia śrub w obrębie zarysu rdzenia.
Powstał więc projekt obejm z blachy aluminiowej 8 mm, a niedługo później i same obejmy. Mają one uszy z otworami pod śruby M5, które znajdują się już poza obrysem rdzenia. Jednocześnie blacha 8 mm jest na tyle sztywna, że dwupunktowe skręcenie okazuje się wystarczające. Dodatkowo tak znaczna grubość daje możliwość wykonania gwintowanych otworów pod śruby mocujące cały zespół transformatora do chassis.
Śruby M5, którymi skręcone będą obejmy wykonane są z mosiądzu. Nie ma to co prawda aż tak wielkiego znaczenia skoro znajdują się poza obrysem rdzenia, ale warto zachowywać dobre zwyczaje: śruby do transformatorów tylko z materiałów niemagnetycznych.
Kolejnym tematem były karkasy. Nawet gdybym miał dostęp do karkasów polietylenowych, nie skorzystałbym z nich. Ci, którzy mnie znają, wiedzą dlaczego
Zaczęło się tak: viewtopic.php?p=375071#p375071 ale ten materiał (rezokart 1,0 mm) porzuciłem po złamaniu kilku detali (czego dokonałem mimo najostrożniejszego operowania najdelikatniejszym pilnikiem). I słusznie, bo nawet gdyby udało mi się nie wiem jakim nakładem pracy, czasu, materiału i cierpliwości wykonać ostatecznie komplet formatek do karkasu, na pewno nie udałoby mi się go złożyć, ale o tym dalej.
Druga sprawa, że ręczne wykonywanie takich elementów daje niesatysfakcjonującą (jak na moje standardy) geometrię. Wiadomo, wymiary można dość dokładnie (0,1 mm nie jest specjalnie wygórowaną granicą) dopieścić przy użyciu drobnego pilniczka i suwmiarki, ale z kątami już nie jest tak łatwo. Ostatecznie zniechęcony widokiem moich koślawców (których rzezanie zajęło dobre godziny) postanowiłem zaprząc nowoczesną technikę w służbie człowieka. A niech się do czegoś przyda skoro jest, i to podobno taka wspaniała!
Skorzystałem tutaj z pomocy kolegi Jado, za co jeszcze raz serdecznie dziękuję
Wysłałem projekt i arkusz tekstolitu (materiał o wiele bardziej elastyczny i mniej podatny na złamanie), a w przesyłce zwrotnej otrzymałem jak pod linijeczkę docięty wafel elementów. Nie pomyślcie Koledzy, że z takiej frezarki CNC co wypada to już od razu tylko brać i składać, nic podobnego! Pracy i tak było sporo, ale była to praca wykończeniowa, a nie nadawanie kształtu. Przede wszystkim frez to nie jest punkt materialny, a więc linie cięcia nie schodzą się na "ostro", tylko zawsze występuje pewien promień w wewnętrznych narożach. Każde takie naroże należało wyprowadzić kwadratowym pilnikiem iglakiem "do kantu". Wystąpiły też pewne rozbieżności wymiarowe, ale bardzo nieznaczne - rzędu ułamka milimetra, co jednak nie pozwalało na złożenie karkasu bez poprawek.
Ostatecznie, po kilku kwadransach pracy z pilnikami i po wielu próbach składania "na sucho" byłem gotów do ostatecznego złożenia karkasów. Ponieważ karkasy mają przegrodę środkową, sprawa bardzo się komplikuje. Zwyczajne karkasy składa się przesuwając oba boczki w jedną stronę, co daje pewną swobodę ruchu. Tutaj boczki musiały pozostać na środku, razem z przegrodą środkową, unieruchomioną przez odpowiednie zamki i nacięcia. Przez to swoboda przy składaniu bardzo się zmniejsza, bo i długość fragmentów szpuli, które się nagina zmniejsza się o połowę, a więc trzeba je naginać dwa razy mocniej.
Powiem tak, przy składaniu pierwszego karkasu miałem bardzo silne obawy, że tekstolit nie wytrzyma i pęknie podczas umieszczania ostatniej ścianki szpulki: naprężenie było tak silne. Na szczęście tak się nie stało, zamknąłem oczy, nacisnąłem dalej i usłyszałem tylko miły dźwięk zaskakujących zamków, zamiast upiornego trzaśnięcia pękającego tworzywa
Śmiejecie się, a ja po prostu nie miałem ani jednego kawałka na zapas! Dokładne, ciasne spasowanie na pewno nie ułatwiło składania, ale odwdzięczyło się wielką sztywnością - elementy szpuli nie mają praktycznie żadnego luzu, nic się nie przemieszcza.
Drugi karkas złożyłem tak samo, obyło się bez problemów. Na koniec opiłowałem delikatnie krawędzie szpulki, tak żeby drut nie załamywał się ostro, tylko zawijał po niewielkim promieniu. Tego patentu nauczyłem się od Andrzeja Markowa.
Zapraszam do krótkiej galerii zdjęć pokazujących technikę składania karkasów tesktolitowych.
Pozdrawiam!
Jakub
