III - mierniki
Następnym wyzwaniem były konieczne do pracy zasilacza mierniki tablicowe. Jeden (miliamperomierz) posiadałem. Drugi, praktycznie identyczny woltomierz, zakupiłem na Allegro. Jednak oba wymagały gruntownego remontu i co najważniejsze, przygotowania nowych skal.
Woltomierz miał popękaną obudowę:
Voltomierz_2.jpg
Voltomierz_1.jpg
Po zdemontowaniu uchwytów szybki i jej wyjęciu (i tak była odklejona), skleiłem bakelitową obudowę klejem cjanoakrylowym. Po tej operacji pozostały mało widoczne ślady, które dodatkowo przeszlifowałem papierem 2000 i lekko zapolerowałem. Kto wie gdzie, ten zauważy.
Sam mechanizm wychyłowy miał niestety, jak na moje potrzeby, zbyt małą czułość. Konieczne było jego rozmontowanie i przezwojenie ramki. Po kąpieli w acetonie, klejone elementy ramki udało się rozdzielić i zdjąć stare uzwojenie. Do nawinięcia użyłem najcieńszego posiadanego drutu DNE0,05. Udało się zmieścić 175 zwoi. Po zaimpregnowaniu tak wykonanej ramki rozcieńczonym w proporcjach 1:1 Caponem, tymże samym (ale już nie rozcieńczonym) przykleiłem stopki czopów wraz z sprężynami zwrotnymi. Po kilkudniowym schnięciu, mogłem przylutować wolne końce drutu (na szczęście użyty był samolutowny!) do odpowiednich pól na stopkach czopów, kończąc tym samym proces przezwajania ramki. Niestety, po uszkodzeniu karty pamięci, z prac tych nie zachowała się dokumentacja fotograficzna
.
Chcąc osiągnąć jak największą czułość, wymontowałem magnes z gniazda w nabiegunnikach i wybrałem się z nim do znajomego, dysponującego magneśnicą jarzmową. Jak się później okaże wszystkie te działania dały całkiem dobry rezultat.
Voltomierz_3.jpg
Voltomierz_4.jpg
Po namagnesowaniu i osadzeniu we właściwym miejscu magnesu stałego, przeprowadziłem czyszczenie i smarowanie czopów osi obrotu ramki. Metodą może prymitywną ale jak się przed wieloma laty przekonałem skuteczną:
Odcinamy łepek zapałki. Jeden koniec tak uzyskanego patyczka ostrzymy, drugi obrabiamy lekko na okrągły, niezbyt cienki wałek. Operacje te wykonujemy raczej nożem/skalpelem niż pilnikiem dla zminimalizowania pylenia. Oba końce zanurzamy na chwilę w acetonie/isopropanolu dla oczyszczenia. Przygotowujemy dwa takie patyczki. Następnie zaostrzony koniec bardzo delikatnie zanurzamy w oliwie do mechanizmów precyzyjnych (ja używam starej oliwki zegarmistrzowskiej i jest OK). Dla zmniejszenia ilości „nabranej” oliwy obcieramy lekko bezpyłową chusteczką i wciskamy w gniazdo czopa obracając kilkukrotnie. Drugi, walcowaty koniec patyczka nabijamy na przyklejony do ramki czop również kilkukrotnie obracając. Drugi patyczek służy do oczyszczenia i nasmarowania drugiej pary czop/gniazdo. Ze względu na możliwe przenoszenie zanieczyszczeń, każdy „czyścik” używamy tylko raz!
Następnie założyłem ramkę na gniazda czopów i wyregulowałem jej pionowe położenie oraz luzy na osi. Kolejną operacją było lutowanie sprężyn zwrotnych do odpowiednich wsporników na rdzeniotrzymaku. Mogłem teraz włożyć kompletny rdzeniotrzymak do nabiegunników i po jego przykręceniu otrzymałem gotowy mechanizm wychyłowy. Gotowy ale jeszcze nie całkowicie sprawny.
Przede mną była jeszcze operacja jego wyważenia. Ogólnie, możemy sobie wyobrazić, że płaszczyzna wskazówki i jej przeciwwag stanowi „ekwigrawitacyjny”, wirtualny krążek. Bez względu na położenie całego mechanizmu wychyłowego wskazówka nie powinna zmieniać położenia względem zera na skali.
Najlepsze rezultaty procesu wyważania uzyskuje się przeprowadzając go w czterech położeniach wskaźnika:
1. przy pionowym ustawieniu płaszczyzny skali i osi zera
2. przy pionowym ustawieniu płaszczyzny skali i poziomym/w lewo ustawieniu osi zera
3. przy pionowym ustawieniu płaszczyzny skali i poziomym/w prawo ustawieniu osi zera
4. oraz przy poziomym ułożeniu płaszczyzny skali
Punkty 1 do 3 ilustrują poniższe rysunki na których płaszczyzna skali jest prostopadła do podłoża:
Pozycje.gif
Prawidłowo wyważona w trzech pierwszych pozycjach wskazówka powinna w czwartej (a również w każdej innej, np. skośnej) zachować neutralną pozycję. Jeżeli jest inaczej świadczy to o nieosiowym przyklejeniu czopów i jest możliwe do skorygowania jedynie w niewielkim stopniu, a i to jedynie kosztem trzech pozostałych płaszczyzn.
Wyważanie przeprowadza się w pomieszczeniu zapewniającym bezruch powietrza. Szczególnie czuły mechanizm wychyłowy można wytłumić przez elektryczne zamknięcie cewki odpowiednio dobranym rezystorem. Ale bez przesady, wskazówka musi nadal być zdolna do wykonywania ruchów!
Proces przebiega bardzo różnie, w zależności od szczegółów budowy układu przeciwwag. Dwie, najczęściej spotykane wersje przedstawiłem na kolejnych rysunkach:
Odważniki.gif
Polega najkrócej mówiąc na dociążaniu przeciwwag wskazówki a może to być realizowane przez „doklejanie” minimalnych dawek cyny lub przesuwanie (klejonych na szelak) drucianych ciężarków. W pierwszym wypadku niezastąpiona jest, lutownica transformatorowa, pozwalająca na szczególne precyzyjne kontrolowanie częściowego roztapiania cyny. W wypadku bardzo silnie „rozważonych” wskaźników wymagana jest również podczas wyważania, wielokrotna korekta zera. Operację wykonuje się wieloma przybliżeniami w cyklach:
Poziome położenie skali z wyzerowaniem -> pionowe położenie skali ze wskazówką w lewo -> pionowe położenie skali ze wskazówką pionowo -> poziome położenie skali z wyzerowaniem -> pionowe położenie skali ze wskazówką w prawo ->… i tak aż do skutku.
Zakończywszy wyważanie mogłem sprawdzić otrzymaną czułość. Rezultat był całkiem dobry. Z pierwotnego 1,5mA wzrosła do 642uA co pozwoliło na uzyskanie rezystancji wewnętrznej woltomierza rzędu 1,56kOhm/V. Dla takich parametrów dobrałem wewnętrzny posobnik, uzyskując w efekcie wskaźnik tablicowy na napięcie 100V.
Miliamperomierz, mając fabrycznie 8mA przy rezystancji 36Ohm nie wymagał korekcji czułości i mógł być użyty po odpowiednim dobraniu boczników. Jednak nie było łatwo. Zarówno wykonane z stalowych blaszek, lakierowane nabiegunniki jak odlewany z „dziwnego” (cynk?) metalu rdzeniotrzymak oraz stalowy, cynkowany rdzeń, pokryte były dziwnym, białym, granulowanym nalotem. Co ciekawe, wolne od niego były: aluminiowy, anodowany, karkas ramki jak i uzwojenia ramki! W celu dokładnego oczyszczenia, rozmontowałem znów cały mechanizm wychyłowy na części składowe i co trzeba poddałem kąpieli w myjce ultradźwiękowej. Pomogło i po złożeniu i wyważeniu mogłem uznać go za sprawny.
Kolejnym etapem renowacji wskaźników było wklejenie szybek. Chcąc pozostać w zgodności z oryginałem, zrobiłem to na ciepło przy pomocy gazowo-katalitycznej (bezpłomieniowej) lutownicy pracującej w trybie wydmuchu gorącego powietrza i używając smoły szewskiej jako kleju.
Dlaczego właśnie tak? Bo takie lepiszcze doskonale amortyzuje udarowe zmiany geometrii obudowy, jest proste w aplikacji i bardzo łatwe do ewentualnego usunięcia/oczyszczenia z niego elementów obudowy.
Dla porządku dodam tylko, że w późniejszych wykonaniach, szybki klejono sylikonem (koszmarnie trudnym do usunięcia w wypadku konieczności wklejenia nowej szybki) a wreszcie, wykonywano całe frontowe panele wskaźników z przeźroczystego plastiku. Ale to już dla mnie klimaty mało retro.
Etapem przystosowującym posiadane wskaźniki było zaprojektowanie grafiki skal zgodnej z potrzebami tworzonego urządzenia. Projekty wykonałem w dobrze znanym mi CorelDRAW11. Z równie dobrym skutkiem można użyć do tej pracy freeware’owego Inkscape’a.
Starałem się utrzymać wygląd zgodny z oryginałem. Zachowałem numery fabryczne oraz oczywiście wszystkie oznaczenia parametrów elektrycznych i znaczek firmowy producenta. Ponieważ chciałem utrzymać nieco „stary” wygląd skal, a nie udało mi się zakupić papieru (folii) samoprzylepnego w kolorze jasno-kremowym, kolorem takim wypełniłem tło rysunku.
Rozpoczynałem od tego:
Skala 10V (oryginał).jpg
Aby ostatecznie otrzymać to:
Skale z tłem do wydruku.jpg
Z płytek skal usunąłem fabryczny nadruk ścierając go pod strumieniem wody bardzo drobnym (2000) papierem ściernym. Metoda pozwala na zachowanie oryginalnej, białej (zżółkniętej
) warstwy podkładowej i jest wręcz nieodzowna w przypadku konieczności tworzenia skali metodami kreślarskimi. Na tak przygotowane płytki przykleiłem wydrukowane na papierze samoprzylepnym skale.
Zamknąłem puszki wskaźników, dodatkowo zalewając gniazda nakrętek smołą szewską a uprzednio osłaniając nakrętki wkładkami z papieru. Papier zabezpieczy nakrętki przed sztywnym zatopieniem w smole a smoła przed zgubieniem po wykręceniu śrub zamykających puszkę.
Ostatnim już etapem była renowacja obejm mocujących wskaźniki. Oryginalnie były praktycznie czarne. Podejrzewałem że są stalowe. Ponieważ jednak ich demontaż nie wpływał na czułość wskaźnika, przyjrzałem się im bliżej - były mosiężne. W tej sytuacji podjąłem udaną próbę ich odczyszczenia i utrwalenia wyglądu poprzez lakierowanie.
obejma.jpg
Na tym zakończyłem renowację i przystosowanie wskaźników tablicowych.
wskażniki.jpg
C.D.N.trochę później
Nie masz wymaganych uprawnień, aby zobaczyć pliki załączone do tego posta.
.
ballasttube
Aż takim hardcore'owcem nie jestem 
. 
